Межрегиональная выставка «Металлообработка. Сварка. Станки и инструменты» имеет особое значение для Челябинской области, которая по праву считается центром российской металлургии. Большая часть отечественного чугуна и стали выплавляется южно-уральскими предприятиями, которые все чаще используют передовые технологии обработки металла и изготовления из него готовой продукции. Так что если в сферу интересов компании входит металлообратотка, то лучше всего вместо объявлений типа «продам пресс» поучаствовать в такой выставке. В этом году инициаторами проведения выставки стали ее участники — ведущие разработчики новых технологий обработки металлов, поставщики и производители кузнечно-прессового, литейного, контрольно-измерительного и сварочного оборудования, сырья, металлопроката, изделий из металлов, станков, профессионального и бытового инструмента. Их поддержали непосредственные организаторы мероприятия — администрация города Челябинска, Челябгипромез и Выставочный центр «Восточные ворота».
ООО «Дистек-Урал» (г. Челябинск), входящее в группу компаний израильской фирмы «Дистек», предложило высокопроизводительное импортное оборудование и расходные материалы для термодиффузионного цинкования, а также для процессов виброобработки. Линии «Дистек» успешно работают на предприятиях Бельгии, Норвегии, Франции, Израиля, а также в России: на Уральском заводе металлоизделий, Омском заводе стиральных машин, Калининградском трубном заводе, Московском заводе «Металлорукав», Челябоблкоммунэнерго, Ашинском светотехническом заводе. Термодиффузионное цинкование изделий из стали и чугуна — уникальная экологически чистая технология, получившая название «Диав-Виктокор». Область ее применения — цинкование метизов, деталей трубопроводной арматуры, линий электропередачи, элементов железнодорожных путей и контактной сети, дорожных и мостовых ограждений, автодеталей, мебельной фурнитуры, нефтяной арматуры и др. По сравнению с другими способами цинкования эта технология требует меньших капиталовложений в создание производства и обеспечивает низкую себестоимость покрытий. Не менее важное ее преимущество — отсутствие вредных стоков и выбросов: производственный процесс предусматривает оборотное движение растворов, что позволяет обходиться без очистных сооружений. К перечню «плюсов» добавим минимальные производственные площади и численность обслуживающего персонала, а также низкие энергозатраты. При термодиффузионном цинковании на поверхности за счет нагрева металлоизделий с насыщающей цинковой смесью формируется цинковое покрытие заданной толщины (от 15 до 120 мкм), которое отличается высокой коррозионной стойкостью, выдерживая до 1500 часов в камере соляного тумана. Процесс нанесения покрытия не сопровождается водородным охрупчиванием деталей. Покрытие соответствует требованиям отечественных и ряда зарубежных стандартов. В зависимости от требований заказчиков ООО «Дистек-Урал» поставляет линии, различающиеся по производительности, степени механизации и способу финишной обработки — в ваннах или с использованием вибровыглаживающего оборудования. Номенклатура оборудования включает: печи для термодиффузионного цинкования производительностью от 50 до 500 кг/ч; технологическую оснастку для отсева смеси и выгрузки деталей; ванны для мойки и пассивации; вибровыглаживающее оборудование; печи для сушки изделий после пассивации; приборы для контроля толщины покрытия и качества пассивирующего раствора; установки дробеметные производительностью до 1000 кг/ч. Процесс термодиффузионного цинкования проводится в закрытом контейнере при температуре нагрева от 360 до 420 °C. Возможность изменения температуры в широком диапазоне позволяет наносить цинковое покрытие на предварительно термообработанные детали и детали, изготовленные из упругих сталей. Это сухой процесс, который может быть использован для нанесения покрытий на изделия, получаемые методом порошковой металлургии. Технология не требует очистки деталей от следов ржавчины, остатков масел и смазочно-охлаждающих жидкостей.
Научно-производственное предприятие «Нитрид» (г. Саратов) — разработчик и изготовитель экологически чистого оборудования для химико-термической металлообработки, преимущественно для газового азотирования. Это малогабаритные печи, установки газонапуска, диссоциометры, системы утилизации отходящих газов. НПП «Нитрид» предлагает несколько базовых технологий азотирования: упрочняющие технологии для конструкционных, коррозионно-стойких сталей и чугуна с использованием многокомпонентных атмосфер; технологии упрочнения инструмента из быстрорежущих сталей; технологии антикоррозионного азотирования. Азотирование — процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя сталей и сплавов азотом. Азотированные материалы имеют высокую поверхностную твердость и прочность, не изменяющуюся при нагреве до 400-450 °C, высокую износостойкость и низкую склонность к задирам, высокое сопротивление кавитации и коррозии. Деформация изделий при азотировании минимальна. Азотированный слой хорошо шлифуется и полируется. Возможно использование азотирования для придания изделиям из нелегированных сталей высоких антикоррозионных свойств. Отличительными особенностями предлагаемого НПП «Нитрид» оборудования являются: простота в управлении и обслуживании, низкая энергоемкость, отсутствие вредных выбросов в атмосферу, экологичность. Сущность технологии газового азотирования деталей из конструкционных, коррозионных сталей и чугуна заключается в применении многокомпонентной газовой среды в процессе насыщения обрабатываемых сталей. Основные ее преимущества по сравнению с уже известными процессами — это интенсификация процесса азотирования в 1,3-1,5 раза, высокая воспроизводимость получаемых результатов, исключение из технологического процесса токсичных галогенсодержащих реактивов. Предлагаемая технология обеспечивает: высокую износостойкость; снижение коэффициента трения для деталей, работающих в условиях трения скольжения; повышение разгаростойкости поверхностного слоя, что особенно важно для пресс-форм, предназначенных для литья под давлением. Газовым азотированием можно заменить дорогостоящее хромирование деталей, работающих в условиях абразивного износа и в контакте с материалами, имеющими высокую адгезию. Технология упрочнения азотированием режущего инструмента обеспечивает: повышение стойкости инструмента из быстрорежущих сталей, снижение коэффициента трения и адгезии материала при обработке резанием, повышение красностойкости поверхностного слоя инструмента. Эта технология особенно эффективна для режущего инструмента, обрабатывающего вяжущие материалы (электротехнические стали, высоколегированные стали и сплавы и т. п.). Технология антикоррозионного азотирования предназначена для антикоррозионной защиты деталей из нелегированных конструкционных сталей, работающих в условиях механического износа и агрессивных сред: воды, морского тумана, горючесмазочных материалов и др. После нанесения гальванических покрытий и после антикоррозионного азотирования время до появления первого очага коррозии при испытаниях в морском тумане составляет: при химическом никелировании — 148 часов, цинковании — более 644 часов, азотировании — более 644 часов. Дополнительный положительный эффект азотирования — повышенная пористость поверхностного слоя. Это позволяет успешно применять азотирование для подготовки поверхности деталей закладной арматуры под обрезинивание вместо фосфатирования или дробеструйной обработки. Получаемое таким образом покрытие позволяет длительно хранить детали перед обрезиниванием. Резка, гибка, раскрой материалов Новейший способ высокоточного раскроя листового проката и фигурной резки труб — лазерная резка металлов.
СП «Лазерные технологии» (г. Челябинск) является ведущим предприятием в Челябинской области в сфере обработки материалов с помощью лазерных технологий. Преимущества нового, лазерного метода перед такими традиционными способами, как штамповка, плазменная резка, электроэрозия, заключаются в том, что выполнение заказов осуществляется с большой точностью, в короткие сроки, с меньшим количеством отходов и меньшим допуском реза, с возможностью реза сложных конфигураций деталей без изменения структуры материала. Для лазерного раскроя листового материала и труб фирма «Лазерные технологии» использует лазерный технологический комплекс Bystar 3015. Сфокусированный лазерный луч регулируемой мощности (до 3 кВт) является идеальным инструментом для резки и обеспечивает качественную гладкую поверхность широкого спектра материалов. Применение точных координатных столов снимает любые ограничения по геометрической сложности вырезаемых изделий. Компьютерная подготовка рабочих программ в сочетании с коротким технологическим сроком производства позволяют с высокой точностью и в сжатые сроки вырезать даже небольшие партии изделий. Специальные программы создают планы резки с максимальным использованием материала. Скорость реза составляет 50 м/мин. при толщине листа до 1 мм. Минимальная толщина материала заготовок составляет 0,3 м, максимальная: для углеродистых сталей — 20 мм, никелированных сталей и твердосплавных материалов — 10 мм, цветных металлов и сплавов — 8 мм. Точность обработки — 0,1 мм. Размеры рабочего стола — 1500х3000 мм. Кроме того, фирма «Лазерные технологии» предоставляет возможность выполнения гиба листового проката на листогибочном прессе швейцарской фирмы Hammerle — единственной компании в мире, которая применяет щадящий трехточечный метод гибки листового проката.
Фирма «Лазерные технологии» прошла сертификацию по международной системе качества ISO 9001-2000. Современное оборудование и высокая квалификация специалистов предприятия позволяют ей совместно с Автономной некоммерческой организацией «Челябинский предпринимательский дом» осуществлять многие инвестиционные проекты. АНО «Челябинский предпринимательский дом» представило на выставке новейшие разработки для резки и раскроя различных материалов — парогазовый резак и гидронож. Парогазовый резак — это установка для резки и раскроя различных материалов парогазовой водяной струей. Параметры парогазовой водяной струи: скорость — до 2 км/сек., толщина — до 0,5 мм, температура — до 1500 °К, давление в рабочей камере — до 10 000 атм, длина факела — до 1 м. Для установок различного назначения и габаритов эти параметры могут иметь другие значения. Гидронож — установка для резки и раскроя различных материалов холодной струей воды под высоким давлением (8-10 тыс. атм и более). Установки составят конкуренцию существующим технологиям резки: лазерам, плазме, гидрорезке. Гидронож позволяет получить струю воды под давлением выше, чем у существующих установок, что дает возможность производить резку материалов без применения абразивных порошков. Действие установок — импульсно-периодическое. Параметры струи обоснованы теоретически. Имеются принципиальные схемы установок. Приглашаются инвесторы для совместного создания и патентования.
АВТОР: Алла Шкерина
